黃銅線是銅線的一種，線材的內(nèi)部采用優(yōu)質(zhì)黃銅構造，能夠大大提高黃銅導線的導電性能，黃銅導線的外部采用絕緣的優(yōu)質(zhì)橡膠，有的則采用質(zhì)量較好的塑料作為外皮保護層，使導線在具有極強導電性能的同時，也有著非常好的外層絕緣性能。

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1、熔液粘度
熔液粘度會影響石墨定型管h高度區(qū)域內(nèi)的固-液交界面的上升，熔液粘度高，熔液與石墨定型管內(nèi)壁的界面張力會變大，摩擦力加大，固-液交界面就不易隨著凝固物的上升而上升，這樣會造成凝固物與熔液面分離，上引連鑄中斷；熔液粘度低時則反之。
一般情況下，在壓力P的作用下，熔液粘度不是引起上引連鑄失敗的主要原因，只有當高度H不夠大，使壓力P變小時，熔液粘度才會成為引起上引連鑄失敗的主要原因。
影響熔液粘度的因素主要有：
①熔液溫度。熔液溫度高，熔液的粘度就會下降。但熔液的溫度不宜太高，一般不應高于合金熔點的約200℃。熔液溫度太高時反而會使進入石墨定型管內(nèi)的熔液難于凝固，從而使上引連鑄失敗，且增加損耗。
②熔液的化學組元。一些微量的元素(如Ni)會降低熔液的粘度。
2、溶液溫度
當金屬或合金熔液氣體溶解度達到飽和之前，在溫度越高的情況下，如果熔煉時間或保溫時間越長，熔體中含氣量就越多。
因暴露的熔液與空氣的接觸，金屬熔液在結晶室冷卻凝固時越容易產(chǎn)生氣孔、疏松等缺陷，易導致上連鑄失敗。當熔煉溫度過低時，金屬熔液因粘度增大，不利于流動，使得結晶器內(nèi)固-液面分離，也易導致上引連鑄失敗。
因此，通常在熔液的表面覆蓋一定量的覆蓋劑以減少熔液的吸氣量，同時還能起到防止金屬氧化的作用。
3、溶液純凈度
熔液中存在不易熔化的浮渣，這些浮渣會在已凝固的金屬與熔液間形成一層薄膜，阻止固-液面的有效結合，或者在凝固后的鑄桿的橫斷面形成孔洞、夾雜等，降低鑄桿的強度，致使鑄桿在牽引上行時易被拉斷，造成上引連鑄失敗。在這種情況下，應對熔液進行撈渣處理，必要時可適當使用除渣劑，撈完渣后再進行上引連鑄。
4、冷卻速度
①冷卻速度主要與冷卻水的流速有關，水流越大，冷卻速度越快。當冷卻管管徑、水壓等參數(shù)固定時，冷卻水的流速也被固定，此時冷卻速度只受冷卻水的初始溫度影響，但往往會因為水垢等沉積物的原因導致水流變小，此外水垢沉積層具有隔熱作用，因此水垢沉積層會降低冷卻速度。
為避免水垢沉積物對冷卻速度造成影響，應定期清理冷卻水流通管道和結晶器內(nèi)的水垢，條件允許時可使用軟化水或純凈水進行冷卻。
②冷卻水的進口端與出口端的溫度及溫差也是影響冷卻速度的主要原因。進口端的水溫高，會降低冷卻速度，而進口端與出口端的溫差小，說明冷卻水在結晶器冷卻室中的熱量交換少，從而也降低了冷卻速度。
③結晶器底端冷卻結晶區(qū)的銅套與石墨定型管的接觸狀態(tài)對冷卻速度也有影響。若兩者接觸緊密，可保證熱量快速散發(fā)，使得上升至該區(qū)域的金屬熔液能夠及時凝固，保證上引能夠連續(xù)進行。
④此外上引節(jié)距(上引連鑄中鑄芯單次上行的距離)對上引連鑄也有影響，節(jié)距過大，原先存在結晶區(qū)中h高度內(nèi)的固-液面上升的高度變大，一旦固-液面以下的金屬熔液沒有得到有效地冷卻凝固，在隨后的固態(tài)鑄芯上行中會使固-液交界面分離，造成斷絲，節(jié)距太小則會影響生產(chǎn)效率，因此應綜合考慮，選擇合適的節(jié)距。