黃銅線是銅線的一種，線材的內(nèi)部采用優(yōu)質(zhì)黃銅構(gòu)造，能夠大大提高黃銅導(dǎo)線的導(dǎo)電性能，黃銅導(dǎo)線的外部采用絕緣的優(yōu)質(zhì)橡膠，有的則采用質(zhì)量較好的塑料作為外皮保護(hù)層，使導(dǎo)線在具有極強(qiáng)導(dǎo)電性能的同時，也有著非常好的外層絕緣性能。

?

1、熔液粘度
熔液粘度會影響石墨定型管h高度區(qū)域內(nèi)的固-液交界面的上升，熔液粘度高，熔液與石墨定型管內(nèi)壁的界面張力會變大，摩擦力加大，固-液交界面就不易隨著凝固物的上升而上升，這樣會造成凝固物與熔液面分離，上引連鑄中斷；熔液粘度低時則反之。
一般情況下，在壓力P的作用下，熔液粘度不是引起上引連鑄失敗的主要原因，只有當(dāng)高度H不夠大，使壓力P變小時，熔液粘度才會成為引起上引連鑄失敗的主要原因。
影響熔液粘度的因素主要有：
①熔液溫度。熔液溫度高，熔液的粘度就會下降。但熔液的溫度不宜太高，一般不應(yīng)高于合金熔點的約200℃。熔液溫度太高時反而會使進(jìn)入石墨定型管內(nèi)的熔液難于凝固，從而使上引連鑄失敗，且增加損耗。
②熔液的化學(xué)組元。一些微量的元素(如Ni)會降低熔液的粘度。
2、溶液溫度
當(dāng)金屬或合金熔液氣體溶解度達(dá)到飽和之前，在溫度越高的情況下，如果熔煉時間或保溫時間越長，熔體中含氣量就越多。
因暴露的熔液與空氣的接觸，金屬熔液在結(jié)晶室冷卻凝固時越容易產(chǎn)生氣孔、疏松等缺陷，易導(dǎo)致上連鑄失敗。當(dāng)熔煉溫度過低時，金屬熔液因粘度增大，不利于流動，使得結(jié)晶器內(nèi)固-液面分離，也易導(dǎo)致上引連鑄失敗。
因此，通常在熔液的表面覆蓋一定量的覆蓋劑以減少熔液的吸氣量，同時還能起到防止金屬氧化的作用。
3、溶液純凈度
熔液中存在不易熔化的浮渣，這些浮渣會在已凝固的金屬與熔液間形成一層薄膜，阻止固-液面的有效結(jié)合，或者在凝固后的鑄桿的橫斷面形成孔洞、夾雜等，降低鑄桿的強(qiáng)度，致使鑄桿在牽引上行時易被拉斷，造成上引連鑄失敗。在這種情況下，應(yīng)對熔液進(jìn)行撈渣處理，必要時可適當(dāng)使用除渣劑，撈完渣后再進(jìn)行上引連鑄。
4、冷卻速度
①冷卻速度主要與冷卻水的流速有關(guān)，水流越大，冷卻速度越快。當(dāng)冷卻管管徑、水壓等參數(shù)固定時，冷卻水的流速也被固定，此時冷卻速度只受冷卻水的初始溫度影響，但往往會因為水垢等沉積物的原因?qū)е滤髯冃。送馑赋练e層具有隔熱作用，因此水垢沉積層會降低冷卻速度。
為避免水垢沉積物對冷卻速度造成影響，應(yīng)定期清理冷卻水流通管道和結(jié)晶器內(nèi)的水垢，條件允許時可使用軟化水或純凈水進(jìn)行冷卻。
②冷卻水的進(jìn)口端與出口端的溫度及溫差也是影響冷卻速度的主要原因。進(jìn)口端的水溫高，會降低冷卻速度，而進(jìn)口端與出口端的溫差小，說明冷卻水在結(jié)晶器冷卻室中的熱量交換少，從而也降低了冷卻速度。
③結(jié)晶器底端冷卻結(jié)晶區(qū)的銅套與石墨定型管的接觸狀態(tài)對冷卻速度也有影響。若兩者接觸緊密，可保證熱量快速散發(fā)，使得上升至該區(qū)域的金屬熔液能夠及時凝固，保證上引能夠連續(xù)進(jìn)行。
④此外上引節(jié)距(上引連鑄中鑄芯單次上行的距離)對上引連鑄也有影響，節(jié)距過大，原先存在結(jié)晶區(qū)中h高度內(nèi)的固-液面上升的高度變大，一旦固-液面以下的金屬熔液沒有得到有效地冷卻凝固，在隨后的固態(tài)鑄芯上行中會使固-液交界面分離，造成斷絲，節(jié)距太小則會影響生產(chǎn)效率，因此應(yīng)綜合考慮，選擇合適的節(jié)距。